开屏人物｜在比指甲盖还小的芯片上“绣花”！ 这位技术大师就喜欢修火车

来源：【春城晚报-开屏新闻】

今年暑假，大量国内外游客坐着动车游彩云之南，昆明至大理、丽江、香格里拉、西双版纳等黄金旅游线路的热度持续不减。在中国和老挝的崇山峻岭间，一列列CR200J动力集中型动车组飞驰，为沿线地区注入源源不断的活力。

路网正常运行的背后，是默默奉献的铁路工匠们。中国铁路昆明局集团有限公司昆明车辆段检修车间车辆电工王超便是其中之一。从检修客车电气系统，到修复电路主板，王超20多年坚持一线工作，不断创新方式方法、磨砺技能技艺。王超说：“我没啥爱好，就喜欢修火车。这活有意义，咱干着有意思！”

在比指甲盖还小的芯片上“绣花”

在昆明车辆段“王超技能大师工作室”里，这位铁路客车芯片焊接领域的“艺术大师”，正与一块濒临废弃的车下电源主控板卡斗智斗勇。只见王超屏息凝神，右手稳握焊枪，左手轻持放大镜，目光随着微小的电子元件一一划过。找准落点，烙铁刀头划过焊脚，200多个焊脚便逐一成型。

CR200J动力集中型动车组车下电源主控板卡，承载着30余枚精密芯片，其中DSP芯片更是核心中的核心，犹如计算机的中央处理器CPU，指挥着逆变器的每一次脉动。DSP芯片手工焊接，这不仅是技术的较量，更是耐心与毅力的考验。

比指甲盖还小的芯片上，密布着200多个焊脚，它们之间的距离细如发丝，稍有不慎，便可能前功尽弃。但王超凭借着高倍放大镜下的微雕技艺，将每一个焊脚精准无误地“绣”在集成电路板上，让电路板重获新生。

任谁看到这番精细操作，都不敢相信王超最开始对铁路检修知之甚少，专业也不对口。

2002年，王超自踏入昆明车辆段的大门，便开始了检修之路。“我在一线班组干了11年铁路客车电气设备的检修。最开始每天跟着师父擦车灯、处理日常故障。”

由于王超总能很快发现由技术攻关组检修的车下电源主机通信电路故障，并表现出了超乎常人的技能水平，2012年年底，他被调入技术攻关组，开始学习电源主机模块的检修。当时，较为简单的8脚芯片焊接技术也是检修的“卡脖子”问题。王超带着卡板跑遍昆明的电子维修市场现场请教，甚至自费请手机维修人员帮忙，但都被谢绝。

王超没有气馁，他从最基础的锡焊原理学起，搜集废旧板件、查阅资料、购买材料，一次次尝试、一次次失败、又一次次站起。期间，王超根据不同焊接工况，反复尝试把焊头磨尖、磨平、磨成刀头来练习焊接技能，还找到了不同焊头、材料、温度焊接的最佳方案。

120多天的试错、600多次的失败，终于换来了成功的喜悦。他掌握了从8脚到200脚芯片的焊接技术，解决了板卡维修技术难题。随着板卡检修技术的不断提高，使得原本需要花费上万元委外完成的维修工作，变成了成本几百元，甚至几十元的自主维修项目，节约了大量检修成本，更在业界树立了技术创新的标杆。

技术的征途中没有终点只有起点

2016年云南高铁开通前夕，铁路客车DC600V统型逆变器正面临升级换代的挑战，检修库里的试验台无法进行现场试验，需要将整个电源箱拆卸，用叉车运到试验台进行试验，如此繁杂的工序，每天仅能检修1辆车，而检修任务却是4辆车，根本无法满足日益增长的检修需求。

面对这一难题，王超主动站了出来，带领团队开始了漫长而艰辛的技术攻关之路。那段时间，检修任务巨量，王超却信心满满。“经过半个月的日夜奋战，我们团队研发出了能够进行现场单车试验的试验装置，检修效率提高到每天检修5辆车以上，这一创新极大地提高了检修效率。”

随后，他又带领团队研发了铁路客车网络控制部件通信功能试验装置，相当于构建了两节车厢的网络系统，这一检修方法和工艺的运用，有效解决了客车车下电源通信功能测试、客车网络配件试验和电源故障诊断问题。

这一创新成果更是如同为铁路检修领域插上了一双翅膀，让检修工作变得更加高效、精准。每年因此节约的检修成本高达数百万元，这一研发成果也因此荣获了国家发明专利。

近年来，面对逆变器主控板频率、电压低的故障，王超也犯了难，他反复核查、研究电路、上机试验始终找不到症结的所在。王超经过多方打听，知晓上海一位个人维修工作室也许能修，辗转上海维修之后，对方并不告诉如何修理，但经过调试，电压确实稳定了。问题已经处理了，但王超没有掌握技术，他始终不能放心，又花了一年时间才啃下这块硬骨头。

为何一定要掌握维修技术？王超说，我国幅员辽阔，从南至北有高温、高寒的温度变化，向东往西又有平原、高原之分。动车组列车出厂设置是规定好的，放在不同的环境之中运行，表现出的故障也有所区分。“拿CR200J动力集中型动车组来说，这款车型在云南跑得最多。我们只有掌握了维修技术，才能不耽误客运、货运，甚至能主动避免潜在的故障。现在中老铁路连接昆明至万象，我们也应当用技术维护好这条跨国铁路。”

“在技术的征途中没有终点只有起点，只要心怀梦想勇于攀登就能不断超越自我。”王超说。2015年底，云南省人力资源和社会保障厅以他的名字在昆明车辆段命名了“王超技能大师工作室”，这是对他技术实力和社会贡献的充分肯定。

2019年4月以来，王超带领他的团队成功修复动车集成板卡等高价值配件3910件，总结提炼“PLC程序数据库维修方法”等30余种疑难故障处理法，获得1项国家发明专利、12项国家实用新型专利，他摘得“全国五一劳动奖章”殊荣。

“我们修车人得想着坐车人”

2021年，中老铁路即将开通运营之际，王超的名字与中老铁路动车检修紧密相连。

面对全新的领域与挑战，王超毅然决然地投身其中，为中老铁路的顺利开通默默耕耘。然而，随着列车的正式运营，一系列未知的挑战接踵而至。

当CR200J动力集中型动车组的暖风机控制板故障导致车厢温度不均衡，旅客的舒适度受到影响时，王超和他的团队研发试验台，抽丝剥茧，最终发现设计存在细微的瑕疵。

转眼间到了2023年7月，中老铁路的动车组检修工作又遇到了新的难题——逆变器地面检修试验中主控板故障频发，面对可能导致的长时间停摆和配件更换难题，王超再次展现了他的“牛劲”。他带领团队深入剖析，拆解试验台，夜以继日地验证电路，最终实现了试验台的升级改造，不仅大幅缩短了检修周期，更为中老铁路的顺畅运行赢得了宝贵的时间。

同年11月，老挝“澜沧号”动车组首次踏上中国的检修之旅。王超和他的工作室成员精心制定了关键部件详尽的检修方案。在接下来的两周的时间里，高效完成了PIS车厢控制器、车下电源集成板卡、液位传感器等关键部件的检修工作，让中老铁路的检修技术迈上了新的台阶。

一个难题攻克，另一个难题又接踵而至。

2024年，随车机械师反馈，CR200J动力集中型动车组充电机欠压板烧损，导致车上没电的现象。王超再次带领团队，开始研究控制原理，开展技术调研，发现充电机欠压板设计缺陷后，及时对电路元件进行更换，反馈生产厂家进行优化处理。

同年6月，4名老挝籍动车随车机械师带着对技术的渴望和对友谊的向往不远千里来到云南昆明。他们参观了王超技能大师工作室，并与这位传说中的“王老师”面对面交流探讨动车检修的相关技能。

“虽然坐车人不认识我们修车人，但我们修车人得想着坐车人。”王超说，他和万千旅客的交流就是通过一趟趟奔跑的列车实现的，越来越多的旅客选择坐火车出行就是对他最大的褒奖。

开屏新闻记者 孙江荭 摄影报道

一审 曹婕

责任编辑 猫恩泊

责任校对 郭毅

主编 武熙智

终审 编委 陈洁

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精修设备 降本增效（工匠绝活）

来源：【人民日报】

王超（右一）在查看车下电源状态。 陈图南摄

【绝活看点】

从检修客车电气系统，到修复电路主板，国铁昆明局昆明车辆段检修车间车辆电工王超，20多年坚持一线工作，不断创新方式方法、磨砺技能技艺。在中老铁路客车检修过程中，他帮助老挝铁路部门攻克20多种动车运行中的技术难点，参与编写7份中老铁路动车组电气检修作业指导书。曾获全国五一劳动奖章、全国技术能手等荣誉。

中国铁路昆明局集团有限公司昆明车辆段检修车间车辆电工王超的工作室里，总有一股焊接留下的浓浓金属味。

列车检修，哪儿有技术难题，王超就在哪儿，他说：“越是碰到难解决的问题，越有干劲！”

2012年底，入职10年、从学徒干到车间技术能手的王超觉得检修整车电气设备没有挑战，主动要求调入技术攻关组。本想着信手拈来，没想到到了新的领域，自己啥也不会了——好多专业名词都不懂！

毕竟，从检修客车电气系统到修复电路主板甚至芯片，跨度极大。要么回到舒适区，要么直面挑战，王超毫不犹豫选择了后者：“列车进入高铁动车时代，未来会有更多电路板和芯片的维修需要，我必须要做到！”

憋着一口气，王超买来相关书籍，从零开始学。当时整个技术攻坚组的技术水平都不太成熟，某个电路板坏了，单位要花几千元外送维修，或者花更多钱换新的。“几万元的电路板，坏的可能只是十几块钱的二极管，自己维修不仅能极大节省成本，关键是能够掌控维修时间。”王超说。

“最难的是修芯片。”王超介绍，一张邮票大小的范围内精准焊接了216个焊脚，焊脚间距如发丝，稍有不慎就会前功尽弃。为提升手底功夫，王超从最基础的锡焊原理学起，搜集废旧板件、查阅资料、购买材料，练习焊接。

工欲善其事，必先利其器。与以前修理客车用扳手、锤子相比，修芯片相当于用“针”。为了找到合适的焊刀，王超反复尝试把焊头磨尖、磨平。“在反复练习中，我找到了不同焊头、材料、温度焊接的理想方案。”长时间试错、许多次失败，王超终于掌握了从8脚到200多脚芯片的焊接技术，使原本需要花费上万元外包完成的维修工作，变成了自主维修项目。

要掌握技术，还要高效解决技术问题。2016年云南高铁开通前夕，一种型号的客车车下电源箱统型逆变器正面临升级换代。由于试验台无法搬到现场，需要将配件拆卸后用叉车运到试验台，工序繁杂。单位联系厂家，对方提出重新购买一台价格近百万元的试验小车。王超一咬牙，主动请缨：“原理我懂，我和团队来研发试验工装。”半个月后，王超和团队自主研发的、能够进行现场单车试验的试验装置上线，检修效率大大提升，如期完成了检修任务。

“动车一日千里，咱们责任如天。”王超说，解决问题不如预防问题。有段时间，动车车厢某个小配件频繁烧损，王超对通过电流等参数进行计算，确认是出厂原型电阻功率不足，于是提出改进措施。厂家改进后，电阻更换数量由原来的每月更换32个，逐步降低至每年更换五六个。

从修理整车到修理芯片，从最初将需要修复的电气设备运到车厢试验，到在自主创新搭建的试验台上完成检验，王超和团队不断总结技术经验，指导检修实践。

帮助老挝铁路部门解决行车安全监测主机卡板等20多种动车运行中的技术问题，参与编写7份中老铁路动车组电气检修作业指导书……在王超的参与下，昆明车辆段成功搭建出集动客车学习培训、故障诊断、技术攻关、技术创新于一体的精品科技创新平台，并将中国技术推向了国际舞台。

“把不会的学会，才有挑战、长本领。”工作室的角落，还有几个电路板，王超时不时会拿出来研究一番。一时修不好的配件，王超会收起来，过上十天半个月忙完急活，再找出来尝试维修。王超说：“我没啥爱好，就喜欢修火车。这活有意义，咱干着有意思！”

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